“双碳”背景下，各行业的绿色低碳转型纷纷箭在弦上，其中新能源汽车市场的爆发更加显而易见。作为新能源汽车的核心部件，动力电池端需求持续走高，带动正极材料市场规模不断扩大，而正负极材料作为锂电池生产的主要材料，也面临着全新的机遇与挑战。
锂电池的出现及崛起，原本以减碳作为最终目标。然而在锂电池正负极材料生产的过程中，却常因排放超标问题而面临高能耗高污染的窘境。
这是因为在电池正负极材料生产中,主要工艺流程是焙烧洗涤后的料液在干燥器内蒸发干燥其中的水分，并由袋滤器回收正负极材料颗粒产品。如果袋滤器的质量欠佳，随之迎来的气体流量和粉尘排放将直接导致环境污染发生，并影响正负极材料生产的产量、质量和效率。
此外，在新能源汽车普遍向长续航版本发展的路上，如何提升正负极材料的高质量及稳定性，也成为“减排”外的另一个重要考核标准。
在这一行业普遍面临的问题面前，戈尔通过与某正负极材料龙头企业的合作，呈上一份出色的提质增效与节能减排的答卷。
在电池正负极材料生产过程中，袋滤器运行阻力的变化会造成系统通风量的波动，对正负极材料的产量有较大影响。
若袋滤器排放超标严重，则会造成下游生产环节发生堵塞，并且影响材料的生产质量。在该企业以往的生产过程中，即便是采用高效过滤器，也会在工作一段时间后很快发生堵塞问题。由于袋滤器产品不能进行自清洁，此时厂商不得不进行6-8小时的停机更换，甚至更长时间的停机维护。这样一来不仅加大了人工劳动强度，还会造成企业的生产成本增加。
不仅如此，当回收较贵的材料时，若袋滤器产品质量出现问题，也会造成正负极材料的产品异物率提高及产品纯度下降，由此带来的质量问题及口碑效应不容忽视。
在该企业面对电池正负极材料的质量与排放难题一筹莫展之际，GORE®低阻覆膜滤袋的出现，让一切有了转机。
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传统的滤袋纤维产品会掉落，对纯度要求极高的锂电池行业而言，杂质污染总是不可避免。而GORE®低阻覆膜滤袋的过滤表面复合了一层用“膨体”专利技术制成的多微孔、极光滑的膨体聚四氟乙烯（ePTFE）薄膜，相比普通的薄膜，具有更高的强度。另外戈尔滤袋的特殊设计，也避免了大部分的边角裸露。
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由于戈尔低阻薄膜滤料具有更出色的清灰性能，可以帮助显著提高产量。
更高的过滤精度使含尘气体经过戈尔滤料后粉尘排放量接近于零。
更好的过滤效果、更出色的清灰性能、更低的阻力与更长的使用寿命，满足了锂电池生产对产品纯度、排放与整体效益提升的全面要求。
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4年前，该企业尝试使用戈尔滤料。在得到充分的质量与环境保障后，后续该企业的所有电池正负极材料产线在戈尔滤料的帮助下得到巨幅提升。相比以前3-5个月的频繁更换滤袋情况，GORE®低阻覆膜滤袋帮助该企业四条产线稳定运行18个月，充分避免了停机维护发生。相比过去平均两周一次每次一天的停机状况，避免的经济损失不可估量。
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此外，GORE®低阻覆膜滤袋凭借高精度过滤、高气体通量的性能优势，为该企业交出一份近0排放与近0污染的卓越成绩单，并极大降低了废品率，使企业的生产效率与环保效益得到双丰收。
电池正负极材料的生产过程中，滤料的质量至关重要。GORE®低阻覆膜滤袋，可凭借极好的透气性和清灰性能使电池正负极材料的产能得到提高，节约能耗并且提高产品质量，让整个系统运行达到完全可靠的程度，大大减少袋滤器的停机维修的时间，从而帮助企业在激烈的市场竞争中立于不败之地。
原文始发于微信公众号（戈尔创新方案）：电池正负极材料清洁生产的关键，居然是TA？
新能源汽车的快速发展带动了动力电池的高速增长。动力电池生产流程一般可以分为前段、中段和后段三个部分。其中，前段工序包括配料、搅拌、涂布、辊压、分切等，中段工序包括卷绕/叠片、封装、烘干、注液、封口、清洗等，后段主要为化成、分容、PACK等。材料方面主要有正负极材料，隔膜，电解液，集流体，电池包相关的结构胶，缓存，阻燃，隔热，外壳结构材料等材料。
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