a) PVDF(或CMC)与溶剂NMP（或去离子水）的混合比例和称量；
b) 溶液的搅拌时间、搅拌频率和次数（及溶液表面温度）；
c) 溶液配制完成后,对溶液的检验:粘度(测试)溶解程度(目测)及搁置时间;
b) 球磨：正负极的球磨时间；球磨桶内玛瑙珠与混料的比例；玛瑙球中大球与小球的例；
c) 烘烤：烘烤温度、时间的设置；烘烤完成后冷却后测试温度。
d) 活性物质与溶液的混合搅拌：搅拌方式、搅拌时间和频率。
对浆料、混料进行以下测试：固含量、粘度、混料细度、振实密度、浆料密度。
c) 集流体的亲(疏)水性及外观(有无碰伤、划痕和破损)。
a) 单面敷料量（以接近此标准的极片厚度确定单面厚度）；
b) 双面敷料量（以最接近此标准的极片厚度确定双面的极片厚度。）
是否过稠(稀)流动性好,是否有颗粒,气泡过多,是否已干结.
b) 外观:有无划线、断带、结料（滚轮或极片背面）是否积料过厚，是否有未干透或烤焦，有无露铜或异物颗粒；
b) 最高档次极片压片后（NO.1或NO.1及NO.2）的厚度、外观有无变形、起泡、掉料、有无粘机、压叠。
a) 刀口规格、大片极片的规格（长宽）、外观确认；
c) 分出的小片有无毛刺、起皱、或裁斜、掉料（正）。
b) 外观检验：尺寸超差（极片尺寸、掉料、折痕、破损、浮料、未刮净等）。
b) 放N2、抽真空的时间性效果（目测仪表）及时间间隔。
3.连接片退火：检查有无用石墨粉覆盖，烤炉温度，放入取出时间；
4.组装盖帽：检查各种配件是否与当日型号相符，装配是否到位；
6.全检：对前工序员工自检检查的效果进行复核，防止不良品流入下一工序；
9.全检：对前工序员工自检检查的效果进行复核，防止不良品流入下一工序；
1.各型号的识别、隔膜纸、卷尺的规格、钢（铝）壳的卷绕注意事项；
3.点负极的牢固度（钢、铝壳）；铝壳正极的牢固性、负极的外观；
5.折、压合盖帽（铝壳）注意杂物外露和铝壳外观的维护；
13.连接电脑的柜子爆炸后电压的查询，该点电压电流曲线的情况汇的；
4.检出的不良品是否用红色周转盒子装，是否明显标识；
8.检测仪器是否在有效期内，防止失准仪器在线上使用（针对所有工位）。
原文始发于微信公众号（锂电产业通）：锂电池生产中的若干关键工序！
新能源汽车的快速发展带动了动力电池的高速增长。动力电池生产流程一般可以分为前段、中段和后段三个部分。其中，前段工序包括配料、搅拌、涂布、辊压、分切等，中段工序包括卷绕/叠片、封装、烘干、注液、封口、清洗等，后段主要为化成、分容、PACK等。材料方面主要有正负极材料，隔膜，电解液，集流体，电池包相关的结构胶，缓存，阻燃，隔热，外壳结构材料等材料。
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